1. Идеалан баланс између мале тежине и високе чврстоће
Легура алуминијума је густоће само 2,7 г/цм ³, што је отприлике једну-трећину густоће челика. Али ако га загрејете методама као што су јачање раствора и старење, његова снага може да достигне 400–700 МПа. Неке ултра{6}}легуре алуминијума (као што је серија 7075) су чак и јаче од ниско{8}}угљичног челика. Ова функција „лаке и велике{10}}снаге“ је важна за прављење аутомобила:
Главе цилиндара и кућишта од легуре алуминијума су примери делова мотора који су лагани. Ово може учинити мотор лакшим, смањити инерционе силе и убрзати брзину одзива снаге. Када одређена марка мотора користи тело цилиндра од алуминијумске легуре, на пример, тежина се смањује за 15%, а уштеда горива расте за 8%.
Структура каросерије: Коришћење екструдираних профила од легуре алуминијума у оквиру каросерије може смањити тежину аутомобила за 30% до 40% док се и даље задржава чврстоћа структуре кроз дизајн оптимизације топологије. Тесла Модел С има потпуно{3}}алуминијумски оквир каросерије који чини аутомобил лакшим за 400 кг од стандардне челичне каросерије, а да је и даље безбедан у случају судара.
Систем шасије: Коришћење закретних кракова вешања од легуре алуминијума, зглобова управљача и других делова не само да смањује неопружену масу и чини руковање стабилнијим, већ и смањује ефекат не-неопружене масе на систем вешања. СУВ луксузног бренда има задњу доњу руку од легуре алуминијума, што чини систем вешања 20% бржим и чини га много удобнијим.
2. Велика брзина обраде и повећање ефикасности
Алуминијумска легура има јасне технолошке предности у ЦНЦ машинској обради, што је чини одличним избором за високо{0}}прецизну, високо{1}}ефикасну производњу.
Одлична способност сечења: Алуминијумска легура је мекана и лако се сече, са отпорношћу на сечење од 1/3 до 1/2 отпорности челика. Ово омогућава да брзине вретена достигну 10.000 до 20.000 о/мин, а брзине помака се приближавају 3.000 до 5.000 мм/мин. Ова{14}}могућност обраде велике брзине скраћује време потребно за обраду једног артикла за више од половине и темпо којим се алати троше за 70%, што умањује укупне трошкове производње за много.
Одлична способност да се ослободи топлоте: легура алуминијума има топлотну проводљивост од 180–230 В/(м · К), што је три до четири пута веће од челика. Током ЦНЦ обраде, топлота резања може брзо да достигне површину радног предмета и да је однесе течност за сечење. Ово зауставља термичко изобличење и осигурава да је обрада тачна. Специфичан сценарио обраде блока цилиндра мотора показује да коришћење материјала од легуре алуминијума смањује термичку деформацију обраде са 0,15 мм на 0,03 мм, док повећава стабилност димензија за 80%.
Одличан квалитет површине: Површинска храпавост легуре алуминијума може бити и до Ра0,8 μм након сечења. Ово је довољно добро за површине оптичког квалитета без додатног полирања. Ово својство је посебно битно за израду декоративних елемената за унутрашњост аутомобила, као што су инструмент табле и ручице мењача. Ови делови могу да се направе техником „једнократног калупа“ која им даје завршну обраду попут огледала-и смањује број корака потребних за њихову израду.
3. Гаранција стабилности материјала и отпорности на корозију
Дебели Ал ₂ О ∝ оксидни филм који се природно формира на површини алуминијумске легуре је веома отпоран на корозију, што је посебно важно у тешким условима у којима се користе аутомобили.
Простор мотора је тешко место за делове од алуминијумске легуре. Они могу да поднесу температуре преко 120 степени и корозију од сланог спреја, а неће рђати чак ни након година употребе у моторном простору. Уљно корито од легуре алуминијума за одређену марку мотора прошло је 2000-часовни тест сланом спрејом, због чега је уљно корито трајало пет пута дуже од челичног.
Заштита за систем шасије: Површинска тврдоћа делова ослањања од алуминијумске легуре може да достигне 300–400ХВ након анодизације, а њихова отпорност на хабање је три пута већа. То значи да могу боље да издрже ефекте шљунка и хемикалија за путеве. Циклус одржавања система шасије одређеног СУВ модела је продужен са 2 године на 5 година након што је прешао на зглобове од алуминијумске легуре.
Трајност унутрашњих делова: Након што је премазана електрофоретском бојом, површина унутрашњих делова од легуре алуминијума може издржати огреботине боље од 5Х и остати сјајна дуго времена. Након 100.000 тестова отварања и затварања, ручке на вратима од алуминијумске легуре за одређени аутомобил луксузне марке нису показале трагове хабања. Ово је било 10 пута дуже од пластичних делова.
4. Заједнички рад на проналажењу нових идеја за ЦНЦ обраду и легуре алуминијума
Дигиталне и интелигентне карактеристике ЦНЦ технологије обраде лепо функционишу са квалитетима алуминијумских легура. Ово помаже индустрији производње аутомобила да се креће ка прецизнијим и компликованијим структурама.
Машинска обрада са пет-осних спојница: пето-осни ЦНЦ машине алатке могу да праве компликоване површине са великом прецизношћу. На пример, лопатице мотора, усисне гране и други делови. Прецизност профила одређене лопатице авионског мотора сада је ± 0,02 мм, а храпавост површине канала протока је Ра0,4 μм, што у великој мери повећава ефикасност мотора.
Могућност микро обраде: ЦНЦ обрада може направити микро рупе од легуре алуминијума (пречник мањи од или једнак 0,1 мм) и микро жлебове (ширина мања или једнака 0,05 мм) са великом прецизношћу. Ово је корисно за прављење делова као што су аутомобилски електронски модули за расипање топлоте и биполарне плоче горивих ћелија. Расхладна плоча новог енергетског акумулатора возила је направљена коришћењем микроканалне обраде алуминијумске легуре, што је повећало ефикасност одвођења топлоте за 40%.
Интегрисана технологија ливења: Ово је када се ЦНЦ обрада и{0}}ливање користе заједно за прављење структурних делова од легуре алуминијума. Након употребе потконструкције од алуминијумске легуре{2}} за ливење под притиском за одређену шасију електричног аутомобила, број делова је порастао са 12 на 1, а тежина је смањена за 25%. ЦНЦ обрада је такође коришћена да би се осигурало да су положаји отвора за инсталацију кључева тачни у границама ± 0,05 мм.
